Qualitätsmethode - Schadteilanalyse Feld

Einführung

Derzeitige Probleme: 

• Stetig steigende Kundenanforderungen zur Identifizierung der Feldausfälle
  Erhebliche Qualitäts- und damit Garantiekosten
  
• Keine genauen Vorgaben für die Befundung 
• Keine Implementierung des Befundungsprozesses in der Produktentstehungsphase
  
• Keine Ressourcen / keine Verantwortlichen / keine Reaktionsfähigkeit auf Feldausfälle
  
  • Vergleich zu Komponentenmitverantwortung und Technischer Faktor
    
• Bestimmung der eigentlichen Ursachen und des Verursachers des Fehlers
  
• Umsetzung eines Problem-Lösungsprozesses

Ziel

• Das Ziel dieses Standards ist die Einführung eines übergreifenden Konzeptes für die Schadteilanalyse von Feldteilen. Hierzu sind die Kernprozesse und unterstützenden Prozesse der Schadteilanalyse, sowie der Schnittstellen zu betrachten.
  
• Insbesondere für Schadteile, für die im Befundungsprozess am Produkt keine Fehler gefunden werden, wird eine methodische Vorgehensweise beschrieben, um die Ausbauursache zu identifizieren.
  
  
• Harmonisierung mit der 8D-Methode
  
• Der VDA Band „Schadteilanalyse Feld“ stellt hierbei einen praxisorientierten Leitfaden für die Durchführung von Feldbeanstandungen zur Verfügung.
  
• Gemeinsames Konzept - vom Kunden, OEM und Lieferanten
  
  
• Etablierung eines Planungsprozesses der Schadteilanalyse Feld mit Blick auf die Markteinführung
  
• Festlegung der Schnittstellen zwischen OEM und Lieferant
  
• Definition des Informationsaustausches
  
• Implementierung in den KVP
  
• Kennzahlen
  
• Bewertung
  
• Reaktion
  
  
• Der Band bezieht keine Stellung zu den Themen Sachmangelhaftung, Regressabwicklungen und Kostenverantwortungen

Schadteilanalyseprozess

• Festlegung der jeweiligen Auslösekriterien

Beginn des Prozesses:

• Wareneingang
  
• Vorlage des Schadteils
  

Stete Festlegung eines Prüfstatuses am Schadteil (Begleitpapiere)

• Erkennbarkeit des aktuellen Status
  
• Auskunft über durchgeführte Prüfschritte
  
• Rückverfolgbarkeit beachten
  
• Prozesssicherheit in der Schadteilanalyse
  
• Definition geeigneter Kennzahlen
  
  

Sobald ein Fehler erkennbar ist gilt das Teil als fehlerhaft - keine Notwendigkeit der Reproduzierbarkeit

• Gleiches gilt für Daten im Fehlerspeicher
  
• Sondervereinbarungen für nicht zerstörungsfreie Prüfungen treffen 
• (OEM - Lieferant) 

Implementierung des Schadteilprozesses in die Produktionsprozess- und Produktfreigabe!

• Anzeige-Pflicht bei Änderungen des Prozesses sind unbedingt zu beachten!
  
• Änderung der Überwachungsmethode
  
• Standorte
  
• Prüfumfänge und Abläufe

Datensammlung und -Bewertung

• Datenauswertungen von:
  

  • Historien
    
  • Auffälligkeiten (Saisonal, Laufleistung, Linien, Kundenbeanstandungen, …) 

  OEM

  • Beanstandungsmeldungen
    
  • Fahrzeugdaten
    
  • Kassifikationen
    
    • Schaden
      
    • Kundenbeanstandungen
      
  • Einsatzbedingungen
    
  • Serviceinfos
    
  • Diagnosedaten
    
  • Prozessdaten 

  Lieferanten
  

  • Daten der Befundungen
    
  • Kassifizierungen
    
    • Kundenbeanstandungen
      
  • Voranalysedaten
    
  • Einsatzbedingungen
    
  • Teilelebensläufe
    
    • Software- & Hardwarestände
      
    • Fehlerdatenbanken / Felddaten
      
  • Prozessdaten 

  Systemprüfungen
  

  • Analyse der Zusammenhänge
    
  • Kombination verschiedener Teile
    
    • Labor
      
    • Teilsystem
      
    • Fahrzeuge
      
    • Simulationen 

  Prozessprüfung
  

  • Diagnoseleitfäden
    
  • Anleitungen
    
  • Produktionsprozesse
    
  • Befundung überprüfen
    
  • Parametrisierung des Fahrzeugs 

  Software
  

  • Eventuelles Softwaresharing
    
  • Vernetzte Systeme

Planung des Schadteilanalyseprozesses

• Definierter Prozess für jedes neue Bauteil vor Serieneinsatz
  
  • Verantwortlichkeiten
    
  • Ressourcen
    
  • Terminierung
    
  • Ablauf
    
  • Schnittstellen
    
  • Risiken
    
• Datenmanagement
  
• Logistik
  
• Prüfplanung für:
  
  • Standardprüfungen
    
  • Belastungsprüfungen
    
  • Definition der Prüfplatzkonfiguration
    
  • Prozesssicherheit beachten (Poka Yoke)
    
• Definition der Prüfspezifikationen / Klassifizierungen - Beachtung der Spezifikationen des Lastenheftes
  
  • FMEA
    
  • Reklamationen
    
  • Qualifikationen
    
  • Normen / gesetzliche Forderungen
    
• NTF-Prozess
  
• Produktspezifische Umsetzung dokumentieren
  
• Abstimmung mit Kunde ist unbedingt erforderlich
  
• Definition eines Verfahrens für die Auswertung von Fehlerspeichern

Kennzahlen im Rahmen der Schadteilanalyse Feld

Geforderte Kennzahlen:

• Durchschnittliche Befundungszeit:

• Anteil Teile i. O. gemäß Befundung
  

• Durchschnittliche Rückführzeit

Empfohlene Kennzahlen

• Anteil bestätigter Fehler der Standardprüfung

• Anzahl bestätigter Fehler der Belastungsprüfung

• Durchschnittliche Versandzeit

• Anteil Gewaltschaden

• Korrelation Teile erhalten zur Befundung vs. Teile ausgefallen laut Felddaten

• Quelle der abgebildeten Formeln: VDA Band „Schadteilanalyse Feld“

Logistik

• Festlegung der Transportverantwortungen (Gefahrübergang)
  
  • Transportführer
    
• Festlegung der Ansprechpartner und Befundungsstandorte
  
• Teil bei Lieferant eingetroffen = Rückmeldefristen beachten
  
• Indentifizierbarkeit des Teils entlang der Transportkette beachten
  
• Dokumentation = Beweissicherung
  
• Geeignete Verpackungsmittel einsetzen, um nachhaltige Beeinträchtigungen auszuschließen
  
• Ggf. Sondervereinbarungen treffen
  
  • Gefahrgut
    
  • Liegenbleiber
    
  • Diebstahlrelevante Teile (Identität)

Stichprobenstrategie

• Konflikt zwischen der Indentifikation aller Fehler und der Wirtschaftlichkeit
  
• Fehlerverteilung (Märkte, …)
  
• Keine Vorselektion durch den OEM, - falls doch erfolgt, ist dies als gekennzeichnete Prüfware zu behandeln
  
• Berücksichtigung der Kundenanforderungen
  
  • Festlegung des Referenzmarktes
    
  • Klimatische Bedingungen
    
  • Märkte des OEM / Händlernetz
    
  • Garantiefristen
    
  • Landesspezifische Ausstattungen

Statistischer vs. Flexibler Ansatz

Statistisch

• Referenzmärkte
  
• Gewährleistungsvereinbarungen
  
• Fortlaufende Überwachung 

Flexibler Ansatz

• Verbesserte Wirksamkeit, da Erkenntnisse bezüglich der Fehler miteinfließen
  
• Vereinbarung mit Kunde prüfen
  
• Auslöser:
  
• Neuanläufe
  
• Regionale Auffälligkeiten
  
• Bekannte Fehlerbilder 

Eventuelle Kombination beider Herangehensweisen

Schnittstellen / Informationsaustausch

• Festlegung geeigneter Schnittstellen
  
• Intern / Extern
  
• Definition wann welche Informationen ausgetauscht werden
  
• Daten für Teilerückführung definieren
  
• Daten für Gewährleistungs- und Garantieanträge festlegen
  
• Rückmeldedaten des Schadteilanalyseprozesses festlegen

Befundung

Ergebnis: Abgleich der Funktion mit der Spezifikation

2 Phasen:

• Standardprüfung
  
• Belastungsprüfung
  
  

Sofern in der Standardprüfung kein Fehler festgestellt werden kann, erfolgt die Belastungsprüfung
Zeigt sich kein Fehler in der Belastungsprüfung, so gilt das Teil als i. O.

Klassifizierung:

• Fehlerorientierte Prüfung
  
• Festgelegte Prüfungen

Standardprüfung

• Im Vorfeld abgestimmte Prüfumfänge / Beurteilungskriterien festlegen
  
• Visuelle Überprüfung des Teils
  
• Umgebungstemperatur
  
• Anwendungsbedingungen sind abzubilden
  
• Originallasten
  
• Vollumfängliche Prüfung
  
• Überprüfung der Kundenbeanstandung / Aussagen des Monteurs
  
  • Plausibilitätsprüfung Durchführung (identifizierter Fehler - Kundenbeanstandung)
    
  • Klassifizierung der Aussagen
    
• Systemverbund berücksichtigen
  

Software

• Auslesen des Fehlerspeichers
  
• Auslesen der Softwarestände / Parametrisierung
  
• Bewertung der Daten
  
• Diagnose Software

Belastungsprüfung

• Identifizierung von Fehlern, welche nur unter besonderen Rand- und Umweltbedingungen eintreten
  
  • (Sporadische Fehler im Fahrbetrieb)
    
• Gemeinsame abgestimmte Prüfung
  
• Durchführung von Funktionsprüfungen
  
• Zusätzliche Belastungsparameter / latente Fehler
  
• Definition zusätzlicher Belastungsparameter
  
  • Beachtung der Spezifikationen / Lastenhefte / Zeichnungen
    
    

Stressbedingungen:

• Temperatur
  
• Feuchte
  
• Vibration
  
• Variation
  
• Versorgungsspannungen
  
• Spannungsspitzen
  
• Physische Belastungen
  
• Chemische Belastungen

NTF-Prozess (No Trouble Found)

• Auslösekriterien für einen NTF-Prozess festlegen
  
• NTF-Prozess - sofern kein Fehler in der Standardprüfung bzw. Belastungsprüfung gefunden wurde
  
  • Keine Nachvollziehbarkeit der Kundenbeanstandung
    
• Analyse des Gesamtsystems und der Prozesse
  
• Eigenverantwortliche Durchführung - Gemeinsam im Hinblick der Aufgabenverteilungen und Prozessschnittstellen und Verantwortlichkeiten
  
• Sofern kein NTF-Prozess ausgelöst wird, sind die Teile gemäß Teilehandling behandelt
  
• Entsorgung nach 4 Wochen gemäß VDA bei fehlender Vereinbarung
  
  

Auslösekriterien

• Neuanlauf des Bauteils
  
• Kundenforderungen und -relevants
  
• Beanstandungen
  
• i. O. Anteil der Befundung sehr hoch
  
  

Dokumentation des NTF-Prozesses

• Beteiligte Personen oder Parteien
  
• Fehlerbilder
  
• Angewendete Prüfmethoden und Prüfungen
  
• Auslösekriterien
  
• Analysierte Systeme und Prozesse
  
• Optimierungsmaßnahmen
  
• Auf Nachvollziehbarkeit der Ergebnisse achten